恒瑞装备深耕重型装备零部件制造二十余年，产品配套多家工程主机厂。近些年行业竞争加剧，下游客户持续压价，企业营收保持增长，但利润被各项成本不断侵蚀。

企业过往也做过多轮降本行动，但主要依靠财务事后统计，依靠人工经验找问题：看得见原材料浪费，却很难识别流程、沟通、产能闲置这类隐性损耗；多个降本方案凭经验选择，无法预判真实收益与风险；降本做完之后，缺少持续跟踪校验，部分改善措施反弹回潮。企业希望借助AI+咨询的模式，系统性定位全链路成本浪费，形成可落地、可跟踪、可持续迭代的降本体系。2024年11月项目正式启动，2025年7月完成一期交付。

柏明顿落地降本增效本体智能服务全套四大模块，搭建企业专属降本增效本体模型，打通成本‑效率‑价值‑改善的推理链路。

1. 顾问诊断与本体建模

顾问团队开展多轮访谈、现场调研，梳理企业完整成本结构、全业务流程、各产线效率指标、资源配置现状以及历史改善规则，梳理清楚业务对象、属性、数据关系、统一数据口径，构建适配恒瑞装备经营逻辑的专属本体模型。

输出：《企业降本增效本体模型》

2. 成本浪费智能扫描

AI基于建好的本体网络，联动ERP、生产、仓储、采购多源数据开展全景扫描。识别出原材料库存积压、部分产线产能闲置、部分物料采购溢价等显性浪费；同时识别工序流程冗余、跨部门审批等待、内部沟通损耗等隐性浪费；按照影响金额、改善空间、实施条件完成浪费优先级排序。

输出：《成本浪费全景图》

3. 降本路径智能推演

针对全景图中高优先级浪费点，AI推演多条可选改善路径，模拟测算每一条路径对成本、效率、利润的预期影响，对比实施周期、资源投入、风险点。顾问结合企业生产实际，剔除落地性差的方案，和企业管理层共同敲定落地行动清单。

输出：《降本路径推演与实施方案》

4. 改善执行与效果监控

搭建改善效果追踪看板，对各项降本任务、里程碑节点、阶段指标持续跟踪；当实际业务指标偏离推演预期时，系统沿本体关系自动开展根因分析。顾问按月组织复盘，校验真实降本成果，动态调整后续改善动作，同时将本次项目中的改善经验回写进本体模型，实现本体持续迭代进化。

输出：《改善效果追踪看板》

1. 成本浪费高效识别，实现大额降本

诊断效率提升72%，成本浪费识别率提升45%；梳理出呆滞库存、产能闲置、采购溢价、流程冗余等重点浪费点，一期项目落地直接降本3200万元，企业产品综合毛利率提升4.2个百分点。

2. 方案质量提升，减少无效投入

通过路径推演对比收益风险，降本方案成功率提升33%，规避3个高投入低回报的备选项目，避免资源无效消耗。

3. 建立闭环管控，防止改善反弹

通过看板持续监控指标变化，降本成果可量化可追溯，区分市场因素与内部改善带来的收益，有效抑制成本反弹，形成PDCA改善闭环。

4. 沉淀专属经营本体资产

“过去我们降本，大多靠财务算账、凭经验拍板，很多隐性浪费看不见，改完之后还容易反弹。通过柏明顿降本增效本体智能服务，把企业的成本逻辑变成AI可以看懂的模型，显性、隐性浪费全部暴露出来，方案提前推演风险收益，落地后有看板持续跟踪效果。不仅拿到实实在在的降本收益，更沉淀下属于我们企业自己的降本数字资产，为后续持续改善打下基础。”